РМЗ вышел на завершающий этап модернизации своего станочного парка — на заводе смонтировали два прецизионных шлифовальных станка. Это оборудование, где точность измеряется микронами (1 микрон — это 0,001 мм). Теперь сложные детали для компрессоров, турбин и насосов можно изготавливать прямо здесь — с нужной точностью и без дополнительной доработки.

Когда точность — это не опция

На участке мехобработки появились два прецизионных шлифовальных станка — оборудование для финальной обработки деталей с заданной точностью. В отличие от предыдущего парка, где операции приходилось разбивать на несколько этапов, здесь весь цикл выполняется на одном станке с программным управлением.

Ключевое отличие — стабильность результата. Станок не просто выводит деталь в нужный размер, но и обеспечивает одинаковое качество от первой детали к следующей. Это важно для узлов, где элементы должны точно совпадать между собой и работать как единая система.

«Такое оборудование позволяет изготавливать внутренние части для компрессоров и турбин, а также ответные части насосного оборудования, — говорит директор операционного блока РМЗ Евгений Талалей. — Эти задачи раньше решались долго и с большими затратами либо не решались вовсе. Финишная доводка — отдельный и дорогой этап. Сейчас мы можем получать нужное качество с первого раза, без дополнительной доработки».

Минуты вместо часов

Новые станки меняют не только точность, но и сам процесс работы. За счет программного управления и универсальности оборудования сокращается число операций и время подготовки.

«Эти станки перенастраиваются буквально за пару минут. Раньше переналадка занимала от 30 минут до 2 часов, — объясняет начальник участка мехобработки РМЗ Игорь Хайруллин. — Один станок с ЧПУ теперь заменяет 2–3 механических. Мы ставим полуфабрикат — получаем готовую деталь, которая не требует доработки».

За счет этого меняется и ритм производства: если раньше каждая операция требовала отдельной настройки и контроля, теперь процесс становится более предсказуемым и стабильным. После первой детали параметры сохраняются, и последующие изделия изготавливаются с той же точностью и качеством.

Свои детали — свои сроки

С появлением прецизионной обработки РМЗ может брать в работу более сложную номенклатуру — в том числе детали для импортного оборудования, к которым предъявляются повышенные требования по точности и качеству поверхности.

Раньше такие позиции заказывали на стороне: это означало дополнительные сроки на производство и поставку, зависимость от подрядчиков и не всегда предсказуемый результат. В ряде случаев после получения детали требовалась дополнительная доводка уже на месте.

Теперь большую часть этих задач можно закрывать внутри завода. Деталь изготавливается сразу с нужными параметрами, без дополнительных операций, а сроки выполнения становятся управляемыми.

Люди под новые задачи

Параллельно с обновлением станочного парка на РМЗ прошло обучение сотрудников. Работу на новом оборудовании осваивают действующие специалисты — те, кто раньше работал на механических станках.

Обучение проходило поэтапно: первые группы отправлялись на обучение в конце 2024 года, последние завершили его уже в этом году. Всего только на участке мехобработки подготовку прошли порядка 50 человек.

«Первый состав учащихся с моего участка уехал в Пермь в ноябре 2024-го. Последнее обучение завершилось буквально на днях», — отмечает начальник участка мехобработки Игорь Хайруллин.

Теперь операторы работают не только с механикой, но и с программным управлением: настраивают параметры, контролируют процесс обработки и отвечают за результат на всех этапах.

«Головой работать интереснее»

Среди тех, кто сейчас работает на новом оборудовании, — оператор станков с ЧПУ Александра Анчугова. Она пришла на РМЗ несколько лет назад и начинала с работы на механических станках. Позже перешла на шлифовку, а затем прошла обучение и освоила работу на ЧПУ.

Работа изменилась не только технически, но и по ощущениям. Если раньше многие операции выполнялись вручную, то теперь основная задача оператора — задать параметры и контролировать процесс. Сам станок берет на себя обработку детали и выдерживает заданную точность.

«Когда я написала свою первую программу, и она заработала, это было непередаваемо. Как будто ракета в космос полетела», — говорит Александра.

Сейчас она продолжает осваивать новые направления и углубляться в работу с оборудованием. По ее словам, на современных станках нужно больше думать и разбираться в процессе — и именно это делает работу интереснее.

Меньше ручного труда

Обновление оборудования изменило и условия работы на участке. Новые станки размещены в модернизированном корпусе: пространство организовано по-другому, улучшено освещение, стало чище и удобнее работать.

Снижается и физическая нагрузка. Если раньше значительная часть операций выполнялась вручную, то сейчас заготовки перемещаются с помощью подъемного оборудования, а управление процессом сосредоточено на пульте. Прямо в момент нашего разговора Александра запускает изготовление стального вала весом более 40 кг — операция занимает около часа.

«На старых станках мы всё делали вручную: нагрузка на спину, всю смену работаешь в неудобном положении. Сейчас пульт на уровне глаз, настраиваем параметры и контролируем процесс, — отмечает Александра Анчугова».

Уже в работе

Новое оборудование поэтапно внедряется в текущую производственную программу: с вводом новых станков и применением обновленных подходов в предстоящих ремонтах «Нижнекамскнефтехима» также задействуются новые программные продукты для разработки конструкторской и технологической документации. Это сокращает сроки, снижает зависимость от иностранных поставщиков и повышает качество выпускаемой продукции.